Como garantir que o desempenho da máquina de laminação de estação única sem solvente atenda aos requisitos do projeto por meio de depuração sem carga e carga após a montagem do equipamento

Na área de equipamentos de produção industrial, SL Máquina laminada de estação única sem solventes tornou-se um equipamento chave para muitas indústrias alcançarem processos de laminação de alta qualidade com suas características eficientes e ecologicamente corretas. Quando a máquina de laminação de estação única sem solvente completa o processo de montagem preciso, isso não significa que ela possa ser colocada diretamente em produção. O rigoroso processo de depuração é um elo importante para garantir que seu desempenho atenda aos padrões. Os dois estágios de depuração sem carga e depuração de carga são as etapas principais do processo de depuração, que desempenham um papel decisivo na operação estável do equipamento e na qualidade da produção. ​
A depuração sem carga é o estágio inicial da depuração do equipamento. Em condições sem carga, o equipamento começa a realizar testes de funcionamento. A primeira coisa a verificar é o status do movimento de cada componente. A estrutura interna da máquina de laminação é complexa, incluindo muitas peças móveis, como rolos de desenrolamento, rolos de revestimento, rolos compostos e rolos de enrolamento. Essas peças precisam manter um bom estado de operação quando o equipamento estiver funcionando. O pessoal de depuração observará cuidadosamente a rotação de cada rolo para verificar se há emperramento ou ruído anormal. A má rotação do rolo pode fazer com que o substrato seja transportado de forma instável, o que por sua vez afeta os processos subsequentes de revestimento e laminação. Assim que uma anormalidade for encontrada, o pessoal de comissionamento irá parar imediatamente a máquina para inspeção para verificar se há problemas como desalinhamento de instalação de componentes, danos no rolamento, lubrificação insuficiente, etc., e fazer ajustes e reparos a tempo. ​
A operação do sistema de transmissão também é o foco do comissionamento sem carga. O sistema de transmissão é responsável por transmitir energia com precisão a cada parte móvel para garantir a operação ordenada do equipamento. Durante o processo de comissionamento, o pessoal de comissionamento verificará se o engrenamento das engrenagens está preciso e se a tensão da corrente é apropriada. O mau engrenamento das engrenagens levará à redução da eficiência da transmissão e até mesmo causará vibração e ruído no equipamento, afetando a vida útil do equipamento; a tensão da corrente muito frouxa ou muito apertada tornará a transmissão instável e interferirá na operação normal do equipamento. O pessoal de comissionamento ajustará a folga da engrenagem e ajustará a tensão da corrente adequadamente de acordo com a situação real para garantir que o sistema de transmissão possa funcionar de forma estável e eficiente. ​
O sistema de controle elétrico desempenha o papel de “cérebro” na operação da laminadora de estação única sem solvente, controlando as diversas funções e parâmetros do equipamento. Durante o comissionamento sem carga, o pessoal de comissionamento testará cada função do sistema de controle elétrico, uma por uma. Desde os botões de partida e parada do equipamento, passando pela transmissão do sinal de cada sensor, até a configuração e exibição dos diversos parâmetros no painel de controle, é necessária uma inspeção abrangente e detalhada. Por exemplo, verifique se o sensor pode detectar com precisão as mudanças de posição e tensão do substrato e realimentar prontamente o sinal para o sistema de controle; verifique se os parâmetros definidos no painel de controle podem ser transmitidos com precisão aos diversos atuadores do equipamento para garantir que o equipamento opere de acordo com o programa predefinido. Se for encontrada uma falha no sistema de controle elétrico, o pessoal de comissionamento utilizará instrumentos de teste profissionais para verificar os circuitos e componentes, encontrar o ponto de falha e repará-lo. ​
Durante o processo de comissionamento sem carga, o ajuste dos parâmetros do equipamento é a chave para alcançar o melhor estado operacional. A velocidade do rolo é um dos parâmetros importantes que afetam a eficiência e a qualidade da laminação. Diferentes substratos e processos de laminação têm requisitos diferentes para a velocidade do rolo. O pessoal de comissionamento ajustará e testará gradualmente a velocidade do rolo de acordo com os parâmetros de projeto e a operação real do equipamento. Ao observar a velocidade de transporte e a estabilidade do substrato no rolo, avalia-se se a velocidade é apropriada. Se a velocidade for muito rápida, o substrato poderá esticar e deformar; se a velocidade for muito lenta, isso afetará a eficiência da produção. Ao mesmo tempo, o valor de configuração do sistema de controle de tensão também precisa ser ajustado com precisão. A tensão adequada pode garantir que o substrato permaneça plano durante o transporte e evitar rugas, desvios e outros problemas. O pessoal de comissionamento depurará repetidamente o sistema de controle de tensão de acordo com os requisitos de material, espessura e processo de laminação do substrato para encontrar o melhor valor de ajuste de tensão para garantir que o substrato esteja sempre em um estado estável durante o processo de laminação. ​
Quando o comissionamento sem carga garante que o movimento de todas as partes do equipamento seja normal, o sistema de transmissão esteja estável, o sistema de controle elétrico funcione bem e os parâmetros sejam ajustados para a faixa apropriada, a máquina de laminação de estação única sem solvente entra no estágio de comissionamento de carga. O comissionamento de carga simula condições reais de produção e coloca substratos e adesivos de diferentes materiais e espessuras no equipamento para testes de laminação, que é um teste abrangente do desempenho do equipamento. ​
No comissionamento de carga, a primeira coisa a se prestar atenção é a qualidade da laminação. A resistência da laminação é um dos principais indicadores para medir a qualidade da laminação. O pessoal de comissionamento selecionará diferentes lotes e tipos de substratos e adesivos e realizará operações de laminação de acordo com o processo de produção real. Após a conclusão da laminação, a resistência da peça de laminação é testada por equipamento de teste profissional. Se a resistência de ligação for insuficiente, isso pode ser causado por revestimento adesivo insuficiente, revestimento irregular ou configurações irracionais de pressão de ligação, temperatura e outros parâmetros. O pessoal de comissionamento investigará e ajustará essas possíveis razões, uma por uma. Por exemplo, aumente a quantidade de revestimento adesivo, otimize a velocidade e a pressão do rolo de revestimento, ajuste a temperatura e a pressão do rolo de colagem e outros parâmetros e execute o teste de colagem novamente até que a resistência da colagem atenda aos requisitos do projeto. ​
A qualidade da aparência após a colagem não deve ser ignorada. Durante o processo de depuração de carga, o pessoal de comissionamento verificará cuidadosamente se há defeitos como bolhas, rugas e marcas de cola na superfície do produto colado. A geração de bolhas pode ser devido à mistura de ar no adesivo ou à pressão irregular durante o processo de colagem; as rugas podem estar relacionadas ao controle inadequado da tensão do substrato e à superfície irregular do rolo; o aparecimento de marcas de cola pode ser devido à precisão insuficiente do rolo de revestimento ou à baixa fluidez do adesivo. Para estes defeitos de aparência, o pessoal de comissionamento tomará as medidas correspondentes para melhorá-los. Por exemplo, desgaseificar o adesivo, otimizar o sistema de controle de tensão, polir a superfície do rolo, ajustar a fórmula do adesivo para melhorar sua fluidez, etc., por meio de ajustes e testes contínuos, garantem que a qualidade da aparência do produto após a colagem atenda ao padrão. ​
Durante o processo de depuração de carga, a estabilidade operacional e a confiabilidade do equipamento também são conteúdos importantes da inspeção. Durante a operação de produção simulada de longo prazo, o pessoal de depuração prestará muita atenção ao status operacional de cada componente do equipamento e monitorará a temperatura, vibração, ruído e outros parâmetros do equipamento. A operação prolongada do equipamento pode causar o aquecimento dos componentes. Se a temperatura for muito alta, afetará o desempenho e a vida útil do equipamento. O pessoal de depuração verificará se o sistema de resfriamento está funcionando corretamente e se o efeito de dissipação de calor está bom, e fará os ajustes correspondentes. Vibração e ruído excessivos do equipamento podem indicar falhas potenciais do equipamento. O pessoal de depuração usará instrumentos profissionais de detecção de vibração e equipamento de detecção de ruído para analisar a fonte de vibração e ruído, apertar peças soltas e substituir peças desgastadas para garantir que o equipamento possa manter um estado estável e confiável durante a operação de carga. ​
A depuração de carga também requer uma avaliação da eficiência de produção do equipamento. No processo de simulação da produção real, registre a saída de ligação do equipamento por unidade de tempo e compare-a com a capacidade projetada do equipamento. Caso a eficiência da produção não atenda às expectativas, o pessoal de comissionamento analisará os motivos, que podem ser que os parâmetros operacionais do equipamento não estejam razoavelmente definidos ou que haja espaço para otimização no fluxo do processo. O pessoal de comissionamento otimizará e ajustará a velocidade de operação do equipamento, o tempo de conexão entre cada processo, etc., e classificará e melhorará o fluxo do processo. Através de testes e otimização contínuos, a eficiência da produção do equipamento pode ser melhorada para atender aos requisitos do projeto.